镜面电火花机的出现解决了传统设备的诸多问题

　　现在产品的外观对于纹理的要求越来越高，有VDI纹面，有Ra，Ry，Rz的纹面，也有模德，尼虹的纹面，传统火花机或较低端一些的数控火花机加工的纹面由于机器性能的限制，会出现针孔或者不均匀的火花纹，而镜面电火花机的出现解决了这一系列的问题，下面咱们来具体了解一下：

　　传统工艺需要的工序：

　　1、普通火花机放电纹粗，不均匀，精度不足。

　　2、省模抛光—去掉普通火花机的粗纹，因为是人手工操作，外观线条易变形。

　　3、晒纹—首先不耐用，生产过程中纹容易变淡需补纹，其次不同次晒的纹多少会有差异。

　　4、整体不足：周期过长，任何一个环节出现问题都会影响精度，且成本同样不低。

　　那么镜面电火花机给客户带来了什么好处呢？

　　1、制作周期缩短，将以上3步工序集成1步精密放电完成，降低时间和制作成本。

　　2、因为省去了省模抛光的程序，避免了外观变形的问题。

　　3、电火花产生的纹理比晒纹的硬度要高，耐用，而且可以保证纹理不论多少批次纹理一致。
 

　　表面粗糙度是镜面电火花机的一项主要工艺指标。影响加工表面粗糙度的因素除机床加工性能外，加工面积、加工形状、工件材料是主要的因素。加工面积越大，加工形状越复杂，深度越深，就越难达到精细的表面。对于工件材料而言，要进行镜面加工必须选用镜面钢，如：S136、SKD61等钢材，有些材料是不能达到镜面加工效果的，如：SKD11钢材。

　　一旦加工面积变大，形状变得复杂，加工不出镜面效果便是必然的事。这里提供一个机床的测试基准：使用粗、精二个电极，加工一个50mm×50mm×5mm的方形型腔，底面与侧面都要求达到均匀的镜面效果，精度控制在0.01mm内，总加工时间不能超过15h，这个加工测试综合反映了机床的镜面加工能力。